DE LA TIGE AU PRODUIT FINI – VOICI COMMENT LES VANNES SERIE VTA D’ESBE SONT FABRIQUEES
2022-02-22
Le concept d’entreprise d’ESBE détermine la norme de nos produits ; nous assistons nos clients afin de fournir aux propriétaires fonciers en Europe les produits les plus efficaces et les plus économiques du marché pour réguler la chaleur et le froid dans les systèmes hydroniques.
Nos activités consistent à créer des produits de qualité supérieure en consommant le moins d’énergie possible. Pour être aussi irréprochables que nos produits, nous veillons activement à limiter au maximum l’empreinte carbone de nos processus de fabrication.
Cela passe notamment par un contrôle de l’intégralité de notre processus de fabrication. Notre mitigeur thermostatique série VTA en est l’illustration parfaite. La consommation électrique de l’usine repose à 100 % sur des sources d’énergie renouvelable. Nous veillons également à réutiliser les matériaux, dans la mesure du possible.
Suivre la transformation d’une tige en laiton
Étape 1. De longues tiges en laiton sont livrées à l’usine de Reftele, en Suède. Ces dernières sont coupées à la bonne longueur dans la machine de découpe et présentent un diamètre compatible avec la vanne de mélange VTA.
Étape 2. Les tiges en laiton sortent la machine de découpe puis sont placées dans des boîtes à des fins de graphitisation.
Les tiges sont recouvertes d’une pâte graphitée qui fait office de lubrifiant lors de la procédure de pressage décrite à l’étape 4.
Étape 3. Une fois la graphitisation terminée, les pièces sont placées dans un four à gaz, où elles sont chauffées à une température d’environ 800 °C.
Étape 4. Les pièces brûlantes sont formées dans une presse avec une force de pressage de 400 tonnes. La couche de graphite permet au métal de s’écouler correctement et réduit l’usure de l’outil de moulage. Tout surplus de matière occasionnera une bavure autour du corps de vanne.
Étape 5. Une fois les pièces pressées et refroidies, elles sont acheminées dans des boîtes vers une bande transporteuse. Un robot déplace ensuite les corps de vanne vers un autre type de presse à des fins d’ébavurage.
Étape 6. En raison de la présence de graphite, les corps de vanne sont plus ou moins noircis et doivent être décapés. Les copeaux métalliques de la machine de découpe sont réutilisés comme agents abrasifs et les corps de vanne finissent par arborer une finition mate et satinée, couleur laiton.
Étape 7. Les corps de vanne sont prêts à quitter la presse et sont acheminés vers la section de transfert à des fins de traitement ultérieur. Un robot guidé par caméra saisit les corps de vanne à des fins d’adaptation et de lavage. Ces derniers sont ensuite placés dans des palettes avant d’être livrés au service de montage.
Étape 8. Le produit final est assemblé, testé et emballé par le service de montage (dans ce cas, il s’agit d’une vanne VTA300).